發布時間：2025-10-17
分享:
在汽車裝配、3C 電子等精密制造領域，螺釘擰緊質量直接決定產品可靠性。然而工件螺紋精度偏差、表面粗糙度不一等一致性問題，常導致單一扭矩控制下的過沖或浮釘缺陷。此時，扭矩與角度復合控制策略成為關鍵解決方案，而丹尼克爾智能電批的技術落地為行業提供了成熟范本。
一、工件一致性差引發的擰緊痛點
傳統單一扭矩控制模式下，工件差異易造成兩類典型問題：當螺孔過淺、螺紋順滑時，螺釘扭矩達標后仍可能因慣性擰入過深形成過沖，損傷工件螺紋；若螺孔過深、螺紋粗糙，則會出現角度到位但扭矩不足的浮釘現象，影響結構強度。這些問題不僅降低生產合格率，更可能埋下安全隱患，尤其在汽車底盤、動力電池等關鍵裝配場景風險顯著。
二、復合控制策略的核心運作邏輯
扭矩與角度復合策略通過雙參數 “與” 邏輯判定，實現擰緊過程的動態管控，其核心場景分為兩類：
先達扭矩，追角防過沖：電批先達到目標扭矩后不停止，繼續運行至預設角度。若追角過程中扭矩超出上限，系統立即判定 NG 并報警，避免過度擰緊。
先達角度，補扭防浮釘：當電批先完成目標角度，將持續擰緊至扭矩達標，解決 “擰到位但未緊固” 的問題。
這一邏輯的關鍵在于雙參數同步監測與實時響應，需硬件具備高精度傳感與智能算法支撐。
三、丹尼克爾的技術落地與產品優勢
作為深耕自動化裝配領域的品牌，丹尼克爾智能電批通過三重技術優勢實現策略落地：
精準感知能力：搭載高精度扭矩傳感器，全量程扭矩精度達6σ ±5%，確保雙參數實時采集無偏差。
靈活控制機制：預設多種擰緊程序，適配從微螺釘到 480Nm 大扭矩的全場景需求。
智能防錯與追溯：檢測到過沖、浮釘等異常時即時報警，同時記錄擰緊曲線與參數，支持 MES 系統對接實現質量追溯。
在新能源汽車動力電池裝配中，其復合策略有效應對超長螺釘鎖付的工件差異，助力產線效率提升，充分驗證技術實用性。
扭矩與角度復合策略從根本上突破了工件一致性差的限制，而丹尼克爾等品牌的技術創新讓這一策略更易落地。在智能制造升級背景下，準確擰緊技術將成為保障產品質量的核心支撐。
